Com base em um determinado valor de referência, a diferença entre o tamanho máximo e o tamanho mínimo que permite um erro é chamada de "tolerância". Por exemplo, se um cilindro com comprimento de 50 mm for fabricado, se for especificado como um produto qualificado com um erro de ±0,1 mm, pode-se dizer que "a tolerância é de ±0,1 mm". Embora o desenho especifique um comprimento de 50 mm, o produto real fabricado não é exatamente 50 mm. O equipamento de processamento de alta precisão produzirá erros extremamente pequenos, como 49,997 mm e 50,025 mm. Além disso, na medição para confirmar se o produto fabricado está no comprimento especificado (50 mm), fatores variáveis ​​também podem causar desvios no valor medido. Expansão e contração do material causadas por mudanças de temperatura e umidade e deformação causada pela pressão do instrumento de medição são todos fatores de deformação. Conforme descrito acima, no processo de fabricação e no processo de inspeção, é necessário levar em consideração o erro do valor de projeto. Se erros não forem permitidos, pode-se dizer que a maioria dos produtos fabricados não é qualificada. Com base no valor do projeto, na premissa de não causar desvios em cada processo, defina a faixa de erro admissível (a faixa que pode manter a qualidade), que é o papel da tolerância.